百度百科《设备维护》
网络推广 2021-01-16 21:02

  设备维护

  设备维护(Equipment service,maintenance):设备检修与维护保养的融合 。为避免 设备特性劣化或减少设备无效的几率,按事前要求的计划或相对技术性标准的要求开展的技术水平的管理对策。

  中文名字

  设备维护

  英语名

  maintenance of equipment

  环节

  过后维护、预防维护等

  提升对策

  制订设备应用程序流程等

  维护新项目

  清理、润化、拧紧、补漏

  定义

  设备维护(Equipment service,maintenance):设备检修与维护保养的融合 。

  为避免 设备特性劣化或减少设备无效的几率,按事前要求的计划或相对技术性标准的要求开展的技术水平的管理对策。

  当生产线设备常见故障后,作业者必须第一时间快速通告设备维护工作人员前去维护。一般选用工序安裝点拓无线网络警报按键。

  设备维护工作人员带上点拓挪动bp机。设备常见故障情况下,作业者只需一按按键,设备维护工作人员就可以马上接到警报信息内容前去常见故障当场。

  生产线设备维护,一般配置生产线设备出现异常管理看板,设备维修工工作人员和领导干部能够形象化立即掌握生产线设备情况。

  图下:

  设备维护管理看板

  设备维护系统软件

  核心理念

  设备的维护维修,假如仅仅在当难题出現时才下手开展得话,便会造成生产量和质量不高,丧失竞争能力。

  因而就必须将维护保养的一些理论依据决策出来,随后开展排序:

  基础的方法有以下几类:

  过后维护 ( BM :Breakdown Maintenance)

  预防维护 (PM :Prevention Maintenance)

  生产制造维护 (PM :Productive Maintenance)

  全方位生产制造维护 (TPM:Total Productive Maintenance)

  预测分析维护 (PdM :Predictive Maintenance)

  根据情况的维护 (CBM :Condition Based Maintenance )

  环节

  在日本,设备管理方法的由浅入深的过程分成下列五个环节:

  (1)第一环节 过后维护

  在1950年之前所开展的全是过后维护(BM:Breakdown Maintenance)。

  念头便是:直到坏掉再维修,即便 如今,当生产制造设备的的终止损害能够忽视时还可以采用过后维护的计划方案。维修工作的产生如果是突发得话,要事先立计划是难以的。因而就非常容易不利工作人员、原材料、器械的分派和分配。可是,从规模性到综合型看得话,假如这类高效率能够忽视得话,能够选用过后维护。

  也有,当均值常见故障间距(MTBF)并不是一定时,均值恢复期内(MTTR)短,按时地开展构件互换要花巨额花费,这类状况下也可采用过后维护。

  (2)第二环节 预防维护

  预防维护(PM:Prevention Maintenance) 在1950年上下导到英国。

  这类方式是在设备产生常见故障以前开展维护。

  预防维护是为了更好地避免 设备的突发性常见故障导致的关机而采用的一种方式,是依据经济发展的间隔时间对构件或某一Unit开展拆换的维护方法。

  预防维护的时间间隔依据设备的经营规模或使用寿命等而定,能够一年一次或半年一次或一月一次或一周一次开展按时维护保养或者维修或者Overhaul。

  预防维护假如太多得话便会不经济实惠。

  依据过后维修花费或者综合性起來的规模性和生产制造总体目标达到的状况及其稼动率等开展综合性商议后,而设置预防维护的计划。

  (3) 第三环节 生产制造维护

  二十世纪六十年代考虑到应用的是生产制造维护(PM:productive maintenance)。它是在保证能提升设备的规模性的最经济发展的非常好的维护方法。这类方法便是将设备全部应用全过程中为自身的Cost(LCC:life cycle cost)或保持设备运行所花销的一切花费与设备的劣化损害及其Justification融合起來,随后决策怎样去维护的一种方法。

  有下列二种方法和构思:

  1、改进维护(CM:correct maintenance)

  为了更好地使设备的维护和维修更非常容易,更进一步说为了更好地使不用维修维护还可以开展设备改进,换句话说根据改进和改进设备的规模性而对设备开展的技术性改进。

  2、维护预防(MP:maintenance prevention)

  为了更好地从源头上减少设备的维护花费,两者之间仅仅去考虑到怎样维护的方式,还比不上生产制造不用维护的设备或者购买时就充分考虑维护这一事儿。这类念头能最大限度上做到设备的调达和维护的成功和经济发展,就称为维护预防。

  (4) 第4环节 TPM

  从1970年逐渐就进入了包括了工作者独立地构成的小团体主题活动为企业的全企业性的生产制造维护(TPM:total productive maintenance)。

  日本电装在1971年发布了一篇名叫「全体人员报名参加的生产制造维护(TPM)」文章内容。

  强调生产制造预防(维护保养)不仅是公司办公室人的义务,只是包含全部Staff为管理中心的全部经营层、高管及操作工的全企业的Total式的一种全体人员预防。

  经营层是推动生产制造维护的责任者,全体人员操作工要怀着激情参加到主题活动中,即便 很有可能都还没完善和健全,可是这早已是创新的TPM主题活动问世了的标示。

  (5)第5环节 预料维护

  便是在1980年代逐渐普及化的预料保护(PM:predictive maintenance)。

  预料保护是对设备的劣化情况或特性情况开展确诊,随后在确诊情况的基本上进行维护保养、维护主题活动的那样一种定义。因而,要尽可能恰当而且高精密地掌握好设备的劣化情况,它是前提条件。

  对劣化情况开展观察、在真实必须维护的必需情况下执行维护,便是情况标准(监控)维护(CBM:condition-based maintenance)。

  伴随着对设备的情况开展定量分析的掌握和设备故障检测技术性的提升,近期有从依据時间开展维护保养・検査和维修衔接到以设备的情况为标准开展分辨和防范措施上去了。

  以時间为标准的就称为時间标准维护(TBM:time-based maintenance)或者称为计划维护.

  提升对策

  1.制订设备应用程序流程

  2.提升按计划维修工作中

  3.制订设备实际操作维护技术规范

  4.创建设备应用负责制

  5.创建设备的维护维护保养规章制度

  维护新项目

  1)清理:不只是表层,要将犄角旮旯清理整洁,让设备、工作服的磨坏、噪声、松脱、形变、漏水等缺点曝露出去,立即清除;

  2)润化:低油、缺脂导致润化欠佳,使设备运行异常,一部分零件过多磨坏、溫度过高导致强度、耐磨性能降低、乃至产生热疲惫和晶体粗壮的毁坏。应定时执行、定量分析、定质、立即给油、加脂;

  3)拧紧:拧紧地脚螺栓、螺帽,防止构件松脱、震动、拖动、掉下来而导致的常见故障;

  4)补漏:避免 、阻塞润滑脂、空气压缩、蒸气、水、制冷物质、冷气机、发热量泄露。



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